Процес на довършване на производството на мухъл
Формата е съставена от много части, качеството на частите влияе пряко върху качеството на матрицата, а крайното качество на частите е гарантирано от финишната обработка, така че е важно да се контролира довършителната обработка. В повечето от домашните предприятия за производство на мухъл методите, използвани в довършителния етап, са обикновено шлайфане, EDM и обработка на дограма. На този етап трябва да се контролират много технически параметри, като деформация, вътрешно напрежение, толеранс на формата и точност на размерите. В специфичната производствена практика работата е по-трудна, но все още има много ефективни методи за опит, които да се използват за справка.
Според различния външен вид и форма на частите, обработката на формите на частите може да бъде грубо разделена на три категории: плоча, части със специална форма и вал. Общият процес е приблизително следният: груба обработка - термична обработка (закаляване и закаляване) - фино шлайфане - електрическа обработка - монтажник (повърхностна обработка) - монтажна обработка.
1. Топлинна обработка на части
В процеса на термична обработка на части, когато е необходима твърдостта на частите, вътрешното напрежение се контролира, за да се гарантира стабилността на размерите на частите по време на обработката. Различните материали имат различни методи на лечение. С развитието на матричната индустрия през последните години се използват все повече и повече видове материали. В допълнение към Cr12, 40Cr, Cr12MoV и циментиран карбид, за някои изпъкнали и вдлъбнати щанци с висока работна якост и силен стрес могат да бъдат избрани нови материали като V10 и asp23, които имат висока термична стабилност и добра микроструктура.
За частите, изработени от Cr12MoV, обработката за закаляване се извършва след груба обработка. След закаляването има голям остатъчен стрес в детайла, което лесно може да причини напукване при довършителни работи или работа. След гасенето, частите трябва да се закалят, докато са горещи, за да се елиминира стреса при закаляване. Температурата на закаляване се контролира при 900-1020 ℃, след което се охлажда до 200-220 ℃ за охлаждане с въздух и след това бързо се връща в пещта за темпериране при 220 ℃. Този метод се нарича процес на еднократно втвърдяване, който може да получи по-висока якост и износоустойчивост и има по-добър ефект върху матрицата с износване като основна повреда. Някои детайли с много ъгли и сложни форми се срещат при производството и закаляването не е достатъчно, за да се премахне гасенето на стрес. Преди да завършите, за отпускане на стреса е необходимо отгряване на стреса или лечение за многократно стареене.
За V10, aps23 и други части от прахова стомана, тъй като те могат да издържат на температурно закаляване, може да се използва вторично закаляване при гасене, закаляване 1050-1080,, след това закаляване с висока температура 490-520 and и много пъти, може да получи високо въздействие здравина и стабилност, което е много подходящо за матрицата с основния режим на отказ на чипс ръба. Цената на прахообразната легирана стомана е висока, но нейните свойства са добри и тя формира широка тенденция на приложение.
2. Шлайфане на части
Има три основни типа шлифовъчни машини: повърхностна шлифовъчна машина, вътрешна и външна мелница и шлифовъчна машина за инструменти. В процеса на довършване на шлайфане, създаването на шлифовъчна деформация и шлифовъчни пукнатини трябва да бъде строго контролирано. Дори много малки пукнатини ще бъдат разкрити при последващата обработка. Следователно подаването на фино смилане трябва да е малко, не голямо, охлаждащата течност трябва да е достатъчна, а частите с толеранс на размерите в рамките на 0,01 мм трябва да се смилат при постоянна температура, доколкото е възможно. От изчислението се вижда, че когато температурната разлика на стоманено парче с дължина 300 мм е 3 ℃, материалът има промяна от около 10,8 µm, 10,8 = 1,2 × 3 × 3 (1,2 µM / ℃ на деформация 100 mm ). Влиянието на този фактор трябва да бъде напълно обмислено при всеки процес на довършване.
Много е важно да изберете подходящо шлифовъчно колело за фино шлифоване. С оглед на високото състояние на ванадий и високото ниво на молибден от стомана, е по-подходящо да изберете GD монокристално корунд колело. При обработка на твърда сплав и материал с висока закаляваща твърдост се предпочита диамантеното колело с органично свързващо вещество. Шлифовъчният колел с органично свързващо вещество има добра самосмилаемост и грапавостта на детайла през последните години може да достигне RA = 0,2 µ M., с разработването на нови материали Приложението, шлифовъчното колело CBN, т.е. CBN колелото, показва много добър обработващ ефект , Ефектът е по-добър от другите видове шлифовъчно колело в CNC формиращи шлифовъчни, координатни шлифовъчни машини, CNC Вътрешна и външна мелница. В процеса на шлайфане е необходимо да се ремонтира шлифовъчното колело навреме, за да се запази неговата острота. Когато шлифовъчното колело се пасивира, то ще се търка и ще се притисне по повърхността на детайла, което ще доведе до изгаряне на повърхността на детайла и намаляване на неговата здравина.
Повечето от частите на плочата се обработват чрез повърхностно шлайф. В процеса на обработка често се срещат вид дълги и тънки плочи, които са трудни за обработка. Тъй като в процеса на обработка, при поглъщане на магнитна сила, детайлът се деформира и се придържа към повърхността на работната маса. Когато детайлът бъде свален, детайлът ще се върне към деформация и измерването на дебелината е същото, но паралелизмът не зависи от изискванията. Разтворът може да бъде приет чрез метод на смилане с магнитно разделяне. При шлайфане блокът с равна височина се поставя под детайла, а четирите странични блока се използват за неговото съпротивление. При механична обработка се използват малкият захранващ и много лек нож, а обработката е добра. След едната страна не е необходимо да се подложат блока с еднаква височина за директна адсорбционна обработка, за да се подобри смилащият ефект и да се отговори на изискванията за паралелизъм ,
Частите на вала имат въртяща се повърхност, а вътрешната и външната мелница и шлифовъчната машина са широко използвани при обработката им. В процеса на механична обработка, горната част и горната част са еквивалентни на шината. Ако има проблем с изтичането, обработеният детайл също ще има този проблем, което ще се отрази на качеството на частите. Следователно, откриването на основата и горната част трябва да се извърши добре преди машинната обработка. При шлайфане на вътрешния отвор охлаждащата течност трябва да се излее напълно в положение на контакт за смилане, за да се улесни гладкото изхвърляне на смилането. За обработка на тънкостенни части на вала е по-добре да използвате таблицата на технологията на затягане, а силата на затягане не трябва да бъде твърде голяма, в противен случай е лесно да се произведе "вътре" по обиколката на детайла
