1. Неправилен избор на оборудване.
При използване на оборудването, максималното инжекционно количество нашприцованемашината трябва да е по-голяма от общото тегло на пластмасовите части и дюзата, а общото тегло на машината за шприцоване не трябва да надвишава 85% от количеството на пластификацията
2. Предлагането е недостатъчно.
Понастоящем често използваният начин за контрол на храненето е методът на хранене с фиксиран обем. Дали количеството на ролковото хранене е еднакво с плодовото зърно на суровината и дали има" свързващо" явление в долната част на порта за подаване. Ако температурата в подаващия отвор е твърде висока, това също ще доведе до лошо гасене. Следователно е необходимо да се драгира и охлажда пристанището за подаване.
3. Течността на фуража е лоша.
Когато течливостта на суровината е лоша, структурните параметри на матрицата са основните фактори, влияещи върху недостатъчното инжектиране. Следователно е необходимо да се подобрят застоялите дефекти в потока на системата за затваряне на матрицата, като например разумно задаване на положението на бегача, разширяване на портата, размера на пистата и портата и използване на по-големи дюзи.
В същото време към формулата на суровината може да се добави подходящо количество добавки, за да се подобри течливостта на смолата. Освен това е необходимо също така да се провери дали количеството рециклирано сурово брашно в суровините е прекомерно и да се намали по подходящ начин количеството рециклирано сурово брашно.
4. Прекомерна смазка.
Ако количеството смазка във формулата на суровината е твърде голямо и разликата между пръстена за проверка на винта на изхвъргача и цевта е голяма, разтопеният материал ще се върне сериозно в цевта, което ще доведе до недостатъчно подаване и недоинжектиране. Поради това е необходимо да се намали количеството смазка и да се регулира пролуката между цевта и инжекционния винт и контролния пръстен, за да се поправи оборудването.
5. Примесите от студен материал блокират канала.
Когато примесите в разтопения материал блокират дюзата или блока на студения материал
Дюзата трябва да бъде сгъната надолу, за да се почисти или увеличи кухината на студения материал и напречното сечение на бегача.
6. Дизайнът на затварящата система е неразумен.
Когато първият фалшив изпит е многокамерен, дефектите на външния вид на пластмасовите части често се дължат на неразумния дизайн на баланса на портата и бегача. Когато проектираме порталната система, трябва да обърнем внимание на баланса на портата. Теглото на пластмасовите части във всяка кухина на матрицата трябва да бъде пропорционално на размера на портата, така че всяка кухина на калъпа да може да се запълни едновременно. Портата трябва да бъде разположена на дебелата стена и може да бъде приета и дизайнерската схема на балансирано разположение на шунтовия канал. Ако затворът или пътеката са малки, тънки и дълги, загубата на налягане на разтопен материал по време на процеса на потока е твърде голяма и потокът е блокиран, лесно е да се получи лошо пълнене. Следователно участъкът на бегача и зоната на вратата трябва да бъдат увеличени и при необходимост може да се възприеме методът на многоточково подаване.
7. Лошо изпускане на мухъл.
Когато голямо количество остатъчен газ в матрицата поради лош отработен газ се изстисква от течащия материал, който произвежда високо налягане, по-голямо от налягането на инжектиране, това ще попречи на разтопения материал да запълни кухината, което ще доведе до под инжектиране.
В тази връзка трябва да проверим дали има студена дупка или нейното положение е правилно. За матрицата с дълбока кухина трябва да добавим изпускателен жлеб или изпускателен отвор в под инжекционната част; на затварящата повърхност на формата можем да отворим изпускателен жлеб с дълбочина 0,02 ~ 0,04 мм и ширина 5 ~ 10 мм, а изпускателният отвор трябва да бъде настроен в крайното положение на запълване на кухината. Когато се използват суровини с прекомерна влага и съдържание на летливи вещества, ще се образува голямо количество газ, което води до лошо изпускане на плесента. По това време суровините трябва да се изсушат и летливите вещества да се отстранят.
В допълнение, в процеса на работа на системата за матрица, лошите отработени газове могат да бъдат подобрени чрез увеличаване на температурата на матрицата, намаляване на скоростта на впръскване, намаляване на подпомагането на потока на затварящата система, намаляване на силата на затягане, увеличаване на хлабината на формата и други спомагателни мерки.
8. Температурата на мухъл е твърде ниска.
Когато стопилката навлезе в нискотемпературната кухина, ще бъде твърде бързо, за да запълни всички ъгли на кухината. Следователно, матрицата трябва да бъде предварително загрята до температурата, изисквана от процеса, преди да стартирате машината. При стартиране на машината охлаждащата вода в матрицата трябва да се контролира правилно. Ако температурата на формата не се повиши, проверете дали дизайнът на системата за охлаждане на формата е разумен
9. Температурата на топене е твърде ниска
Обикновено в диапазона, подходящ за формоване, температурата на материала и дължината на пълнене са близки до положителна пропорция и течливостта на нискотемпературната стопилка намалява, което скъсява дължината на пълнене. Когато температурата на материала е по-ниска от температурата, изисквана от процеса, проверете дали подавачът на цевта е в добро състояние и се опитайте да увеличите температурата на цевта.
Когато машината е току-що стартирана, температурата на цилиндъра винаги е по-ниска от тази, посочена от инструмента на нагревателя на цилиндъра. Трябва да се отбележи, че след като цилиндърът се нагрее до температурата на инструмента, ще отнеме известно време, за да стартирате машината. Ако е необходимо инжектиране с ниска температура, за да се предотврати разлагането на стопилката, времето на цикъла на инжектиране може да бъде удължено по подходящ начин, за да се преодолее при инжектиране. За шприцова машина за шприцоване, температурата на предната секция на цевта може да се повиши по подходящ начин.
Картина
10 температура на дюзата е твърде ниска
В процеса на инжектиране дюзата е в контакт с матрицата, тъй като температурата на матрицата обикновено е по-ниска от температурата на дюзата, а температурната разлика е голяма, честият контакт между двете ще доведе до спадане на температурата на дюзата, в резултат на което топене замръзване на дюзата.
Ако в структурата на матрицата няма кухина със студен материал, студеният материал се втвърдява веднага след навлизане в кухината, така че материалът за горещо стопяване зад тапата не може да запълни кухината. Следователно дюзата трябва да бъде отделена от матрицата, за да се намали влиянието на температурата на матрицата върху температурата на дюзата и да се поддържа температурата в дюзата в рамките на изискванията на процеса.
Ако температурата на дюзата е много ниска и не може да се повиши, проверете дали нагревателят на дюзата е повреден и се опитайте да увеличите температурата на дюзата, в противен случай прекалената загуба на налягане на течащия материал също ще доведе до инжектиране.
11 недостатъчно налягане на инжектиране или задържащо налягане
Инжекционното налягане и дължината на пълнене са близки до положителна пропорция. Ако налягането на инжектиране е твърде малко, дължината на пълнене е малка и пълненето на кухината не е достатъчно. Следователно инжекционното налягане може да се увеличи чрез забавяне на скоростта на инжектиране и удължаване на времето за инжектиране.
Ако налягането на впръскване не може да се увеличи допълнително, то може да бъде отстранено чрез повишаване на температурата на материала, намаляване на вискозитета на стопилката и подобряване на ефективността на потока на стопилката. Трябва да се отбележи, че ако температурата на материала е твърде висока, стопилката ще се разложи и ще повлияе на работата на пластмасовите части.
Освен това, ако времето за съхранение е твърде кратко, това ще доведе до недостатъчно пълнене. Следователно времето за задържане на налягането трябва да се контролира в подходящ диапазон, но трябва да се отбележи, че твърде дългото време за задържане на налягането ще доведе и до други неизправности и трябва да се регулира в зависимост от конкретната ситуация на пластмасовите части.
12. Скоростта на инжектиране е твърде бавна
Скоростта на впръскване е пряко свързана със скоростта на пълнене. Ако скоростта на впръскване е твърде бавна, пълненето на стопилката е бавно и стопилката с ниска скорост на потока е лесна за охлаждане, което допълнително намалява производителността на потока и води до недостатъчно инжектиране.
Следователно, скоростта на инжектиране трябва да бъде увеличена по подходящ начин. Но трябва да се отбележи, че ако скоростта на впръскване е твърде бърза, е лесно да се причинят други грешки при формоването.
13. Неразумен структурен дизайн на пластмасови части
Когато дебелината и дължината на пластмасовата част не са пропорционални, формата е много сложна и областта на формоване е голяма, потокът на стопилката лесно се блокира на входа на тънкостенната част на пластмасовата част, което затруднява запълнете кухината. Следователно, когато се проектира формата и структурата на пластмасовите части, трябва да се отбележи, че дебелината на пластмасовите части е свързана с граничната дължина на потока на разтопен метал по време на пълнене на матрицата.
При инжекционното формоване дебелината на пластмасовите части е 1 ~ 3 мм, а тази на големите пластмасови части е 3 ~ 6 мм. Обикновено препоръчителната минимална дебелина е полиетилен 0,5 mm, целулозен ацетат и целулозен ацетат бутират 0,7 mm, етил целулоза 0,9 mm, полиметилметакрилат 0,7 mm, полиамид 0,7 mm, полистирол 0,75 mm и PVC 2,3 mm. Обикновено дебелината на пластмасовите части над 8 mm или по-малка от 0,5 mm е неблагоприятна за шприцоване и такава дебелина трябва да се избягва при проектирането.
В допълнение, в процеса на формиране на сложни структурни пластмасови части, трябва да се вземат необходимите мерки, като разумно определяне на положението на затвора, правилно регулиране на разположението на канала на потока, подобряване на скоростта на впръскване или приемане на бързо впръскване. Подобрете температурата на формата или изберете смолата с по-добри показатели на потока.
