При производството на инжекции времето за охлаждане напластмасово леене под наляганечасти представляват около 80% от целия цикъл на инжектиране. Лошото охлаждане често води до деформация на повърхността или дефекти на повърхността, което се отразява на стабилността на размерите на продуктите. Разумното подреждане на времето за инжектиране, задържане на налягане и охлаждане може да подобри качеството и производителността на продукта.
Времето за охлаждане на част обикновено се отнася до периода от времето, когато пластмасовата стопилка запълва кухината на инжекционната форма до времето, когато частта може да бъде извадена чрез отваряне на формата. Стандартът за време за изваждане на частите чрез отваряне на формата обикновено се основава на факта, че частите са напълно втвърдени, имат определена здравина и твърдост и няма да причинят деформация и напукване при отваряне и изхвърляне на формата.
Дори ако за формоването се използва същия вид пластмаса, времето за охлаждане варира в зависимост от дебелината на стената, температурата на разтопената пластмаса, температурата на разрушаване на формованите части и температурата на инжекционната форма. Формулата за изчисляване на времето за охлаждане със 100% точност във всички случаи все още не е публикувана, но само въз основа на подходящи предположения. Формулата за изчисление също варира в зависимост от определението на времето за охлаждане.
Понастоящем като еталон за време за охлаждане обикновено се използват следните три стандарта:
① Температурата на централния слой в най-дебелата част на стената на пластмасовата инжекционна част е времето, необходимо за охлаждане под температурата на термична деформация на пластмасата;
② Средната температура в секцията на пластмасови формовани части, времето, необходимо за охлаждане до определената температура на продукта;
Temperature Температурата на централния слой на най-дебелата част на стената на кристална пластмасова част, времето, необходимо за охлаждане под точката на топене, или времето, необходимо за достигане на определения процент на кристализация.
При решаването на формулата обикновено се правят следните предположения:
Пластмасата се инжектира в инжекционната форма, а топлината се прехвърля в инжекционната форма, за да се охлади;
② Пластмасата в формовъчната кухина е в тесен контакт с кухината на матрицата и не се отделя поради охлаждащо свиване. Топлопредаването и потокът между стопилката и стената на матрицата нямат устойчивост, а температурата на стопилката е станала същата в момента на контакт между стопилката и стената на формата. Тоест, когато пластмасата се напълни в кухината на формата, температурата на повърхността на частта е равна на температурата на стената на формата;
③ По време на процеса на охлаждане на пластмасови формовани части повърхностната температура на кухината на инжекционната форма винаги остава еднаква;
④ Резултатите показват, че повърхността на инжекционната форма има определена степен на топлопроводимост; (процесът на пълнене на разтопен материал се счита за изотермичен процес, а температурата на материала е равномерна);
⑤ Ефектът от пластичната ориентация и топлинното напрежение върху деформацията на детайла може да се игнорира, а размерът на частта не оказва влияние върху температурата на втвърдяване.
